Презентация на тему: Тема 7 Бережливое производство Обучения мастеров основных технологических цехов

Тема 7 Бережливое производство Обучения мастеров основных технологических цехов
Тема 7 Бережливое производство Обучения мастеров основных технологических цехов
Тема 7 Бережливое производство Обучения мастеров основных технологических цехов
Перепроизводство
Лишние запасы
Ненужная транспортировка
Ненужные перемещения
Ожидание, простои
Обработка, не добавляющая ценность
Брак, дефекты и переделки
Инструменты бережливого производства
5С - Эффективная организация рабочего места. Культура производства
Тема 7 Бережливое производство Обучения мастеров основных технологических цехов
Тема 7 Бережливое производство Обучения мастеров основных технологических цехов
Тема 7 Бережливое производство Обучения мастеров основных технологических цехов
1С – Сортировка
2С – Соблюдение порядка
3С – Содержать в чистоте
4С - Стандартизация
4С - Стандартизация. Примеры
5С - Самодисциплина
Критерии оценки состояния культуры производства
Тема 7 Бережливое производство Обучения мастеров основных технологических цехов
Тема 7 Бережливое производство Обучения мастеров основных технологических цехов
Тема 7 Бережливое производство Обучения мастеров основных технологических цехов
Тема 7 Бережливое производство Обучения мастеров основных технологических цехов
Визуализация
Разметка
Стандартизация
FIFO
Тотальное продуктивное обслуживание оборудования
Тема 7 Бережливое производство Обучения мастеров основных технологических цехов
Тема 7 Бережливое производство Обучения мастеров основных технологических цехов
Тема 7 Бережливое производство Обучения мастеров основных технологических цехов
Тема 7 Бережливое производство Обучения мастеров основных технологических цехов
Тема 7 Бережливое производство Обучения мастеров основных технологических цехов
Тема 7 Бережливое производство Обучения мастеров основных технологических цехов
SMED
Дзидока, покэ- ёка
Непрерывное улучшение
Тема 7 Бережливое производство Обучения мастеров основных технологических цехов
ОЕЕ
Тема 7 Бережливое производство Обучения мастеров основных технологических цехов
Пример расчета ОЕЕ
Тема 7 Бережливое производство Обучения мастеров основных технологических цехов
Тема 7 Бережливое производство Обучения мастеров основных технологических цехов
Выгоды от применения бережливого производства
Тема 7 Бережливое производство Обучения мастеров основных технологических цехов
1/48
Средняя оценка: 4.8/5 (всего оценок: 98)
Код скопирован в буфер обмена
Скачать (5660 Кб)
1

Первый слайд презентации

Тема 7 Бережливое производство Обучения мастеров основных технологических цехов ПАО « Омскшина »

Изображение слайда
2

Слайд 2

– это производство, в котором отсутствуют процессы, не добавляющие ценности продукту (потери); и выпускается только необходимая потребителю продукция в нужном количестве и в требуемые сроки 2 Определение Бережливое производство

Изображение слайда
3

Слайд 3

Перепроизводство Ожидания, простои Ненужная транспортировка Обработка, не добавляющая ценность Лишние запасы Ненужные перемещения Потери от выпуска брака Потери Потери производства

Изображение слайда
4

Слайд 4: Перепроизводство

- Выпуск полуфабрикатов в количестве превышающем производственные потребности Последствия Затраты на сырье, энергетику, З/ п рабочим для производства не востребованной продукции Перепроизводство

Изображение слайда
5

Слайд 5: Лишние запасы

Последствия - Запасы сырья, незавершенного производства и готовых изделий, которые не нужны в настоящий момент - Замораживаются средства, вложенные в производство не нужных сейчас товаров Затраты на отопление, освещение и т.п. в то время, когда к продукту не добавляется ценность Ухудшение качества товара

Изображение слайда
6

Слайд 6: Ненужная транспортировка

Последствия - Слишком большое количество перемещений материалов, сырья, незавершенной продукции и готовых изделий Не лимитированные запасы полуфабрикатов на конвейерах Транспортировка не добавляет ценности продукту Увеличение срока поставки товара Ухудшение качества полуфабрикатов во время транспортировки

Изображение слайда
7

Слайд 7: Ненужные перемещения

Последствия - Движения, не добавляющие ценности продукту Время, затраченное на поиск необходимых и качественных инструментов и материалов (причина ожиданий простоев)

Изображение слайда
8

Слайд 8: Ожидание, простои

Последствия - Время, потерянное в результате запланированных или незапланированных остановок Затраты на отопление, освещение и т.п. в то время, когда к продукту не добавляется ценность Увеличения срока поставки товара

Изображение слайда
9

Слайд 9: Обработка, не добавляющая ценность

Последствия - Излишние действия, результат которых не востребован потребителем Увеличение срока поставки товара Затраты на отопление, освещение и т.п. в то время, когда к продукту не добавляется ценность

Изображение слайда
10

Слайд 10: Брак, дефекты и переделки

Последствия - Качество продукции, не соответствующее требованиям потребителя Затраты на изготовление, выявление и переработку брака Увеличение срока поставки товара Потери от окончательного брака Требуется больше складских помещений и тары

Изображение слайда
11

Слайд 11: Инструменты бережливого производства

5С SMED FIF О ОЕЕ Канбан ТРМ Дзидока, Покэ – ёка ИНСТРУМЕНТЫ Визуализация Кайзен

Изображение слайда
12

Слайд 12: 5С - Эффективная организация рабочего места. Культура производства

. Система рационализации рабочего места. Была разработана в послевоенной Японии в компании Тойота. При разработке японской системы использовались разработки А.К. Гастева и Центрального института труда (ЦИТ), Схема "Правильное расположение инструмента" из памятки ЦИТ, 1924 5S- система организации рабочих мест, направленная на наведение порядка, поддержание чистоты и соблюдение дисциплины всем персоналом 5S - это философия малозатратного, успешного, бережливого производства

Изображение слайда
13

Слайд 13

13 Предотвращение утечек пара, газа, сжатого воздуха, масла, воды и других веществ, включая вредные и опасные для здоровья Сокращение аварий и неисправной работы оборудования Улучшение санитарно-гигиенических условий Устранение причин аварий, пожаров, несчастных случаев БЕЗОПАСНОСТЬ С И С Т Е М А 5С Зачем нужна система «5 S »

Изображение слайда
14

Слайд 14

14 Сокращение потерь от брака, обусловленного: -загрязнением производственной среды; -невниманием персонала; -неисправностью оборудования и контрольно-измерительных приборов К А Ч Е С Т В О С И С Т Е М А 5С Зачем нужна система «5 S »

Изображение слайда
15

Слайд 15

15 Сокращение ненужных запасов Эффективное использование рабочих мест Предотвращение потерь и поисков нужных предметов Сокращение простоев из-за неисправности оборудования Улучшение организации труда Повышение ответственности персонала Мотивирование коллектива на производительный труд ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ С И С Т Е М А 5С Зачем нужна система «5 S »

Изображение слайда
16

Слайд 16: 1С – Сортировка

24% 21% 55% Нужные предметы Не нужные срочно Не нужные Отдели необходимое от бесполезного; Определи, какие предметы на рабочем месте нужны: постоянно (каждый день), иногда (например, раз в месяц и реже), очень редко (неисправное оборудование, лишние запчасти, неиспользуемые материалы, просто мусор, предметы, используемые раз в год и реже) ЧТО НУЖНО СДЕЛАТЬ ?

Изображение слайда
17

Слайд 17: 2С – Соблюдение порядка

Создать порядок, а затем соблюдать его; 2. Ненужные предметы - удалить; 3. Нужные предметы расположить максимально близко и удобно к рабочим местам; 4. Ненужные срочно предметы расположить на определенном удалении от рабочих мест; 5. Визуализировать места хранения предметов напольной разметкой, баннерами и т.п. ЧТО НУЖНО СДЕЛАТЬ ?

Изображение слайда
18

Слайд 18: 3С – Содержать в чистоте

18 Систематически производить удаление бытового и производственного мусора, грязи, масла, ржавчины; В процессе чистки проверять исправность оборудования; Передавать информацию о неполадках в ремонтную службу (например, отмечая неполадки ярлыками). ЧТО НУЖНО СДЕЛАТЬ ? БЫЛО СТАЛО

Изображение слайда
19

Слайд 19: 4С - Стандартизация

Что нужно сделать? Описать процедуры выполнения чистки и уборки с помощью визуализированных стандартов: периодичность уборки, инструменты для уборки, порядок уборки; Стандартизовать и визуализировать места хранения инвентаря для уборки; Стандартизовать схемами и визуализировать места хранения нужных и ненужных срочно предметов.

Изображение слайда
20

Слайд 20: 4С - Стандартизация. Примеры

20 II этап Карта уборки оборудования 4С - Стандартизация. Примеры

Изображение слайда
21

Слайд 21: 5С - Самодисциплина

Что нужно сделать? 1. Постоянно поддерживать установленные на предыдущих шагах правила; 3. Непрерывная проверка соответствия рабочего места критериям; 4. Обучение персонала; 5. Улучшение и актуализация разработанных стандартов.

Изображение слайда
22

Слайд 22: Критерии оценки состояния культуры производства

22 1.Оценка состояния рабочего места в цехе по «Системе 5С» 2.Оценка состояния технологического процесса 3.Оценка состояния оборудования и оснастки 4.Уровень ПБ и ОТ 5.Оценка состояния закрепленной территории

Изображение слайда
23

Слайд 23

Негатив

Изображение слайда
24

Слайд 24

24 Негатив

Изображение слайда
25

Слайд 25

25 Негатив

Изображение слайда
26

Слайд 26

Негатив

Изображение слайда
27

Слайд 27: Визуализация

Расположение всех инструментов, деталей, полуфабрикатов таким образом, чтобы они были легко видимы и понятны, чтобы любой участник производственного процесса с первого взгляда мог оценить состояние системы Визуализация

Изображение слайда
28

Слайд 28: Разметка

Для обозначения зон хранения сырья, материалов, полуфабрикатов, несоответствующей продукции (изоляторов брака), запасных частей и тары напольной разметкой на предприятии приняты следующие цвета: ЖЕЛТЫЙ - места хранения сырья, материалов и полуфабрикатов КРАСНЫЙ - места хранения несоответствующей продукции (изоляторы брака) и отходов производства СИНИЙ - места хранения запасных частей и пустой тары Разметка

Изображение слайда
29

Слайд 29: Стандартизация

II этап Карта пошагового выполнения операций сборки покрышек Стандартизация Стандартизация – это точное документирование действий для каждого оператора, участвующего в процессе производства, отображающее самый эффективный способ выполнения работы

Изображение слайда
30

Слайд 30: FIFO

«Первый пришел – первый ушел» – принцип поддержания точной последовательности производства и доставки, при которой деталь, поступившая в процесс или на хранение первой, первой выходит из процесса или со склада FIFO

Изображение слайда
31

Слайд 31: Тотальное продуктивное обслуживание оборудования

31 Непре-рывные улучше-ния Автоном-ное обслужи-вание Планиро-вание обслужи-вания Подготов-ка и обучение Профилактическое обслживание Качество обслужи-вания Повышение эффектив-ности функциони-рования отделов Безопас-ность и среда № 1 № 2 № 3 № 4 № 5 № 6 № 7 № 8 8 колонн Total Productive Maintenance Культура производства

Изображение слайда
32

Слайд 32

Шаг 1: Первоначальная чистка Оператор изучает свой станок Шаг 2: Уничтожение источников загрязнения и недоступных зон. Улучшить доступ для обслуживания и контроля. Шаг 3: Создать стандарты чистки и проверки. Вовлечение работников в обслуживание. Улучшения. Шаг 4: Обучение работников. Повышение квалификации операторов. Автономное обслуживание Шаг 5: Автономная проверка. Улучшение стандартов обслуживания. Шаг 6: Стандартизация стабильности процессов. Избежание ошибок оператора через улучшения, стандартизацию и обучение. Шаг 7: Автономное обслуживание. Работников оценивают по эффективности работы их оборудования, постоянно анализируется ОЕЕ 7 шагов автономного обслуживания

Изображение слайда
33

Слайд 33

33 Обеспечение базовых условий работы оборудования

Изображение слайда
34

Слайд 34

34 Негатив

Изображение слайда
35

Слайд 35

35 Негатив

Изображение слайда
36

Слайд 36

36 Негатив

Изображение слайда
37

Слайд 37

Способствует снижению простоев и серьезных нарушений Технологическая служба, Энерго –Механическая служба, Производство работают как одна команда Позволяет получить дополнительный объем производства Выгоды ТРМ

Изображение слайда
38

Слайд 38: SMED

предполагает, что время переналадки должно измеряться числом минут, обозначаемым одной цифрой (то есть менее 10 минут). Основные идеи SMED сводятся к разграничению внутренних операций по переналадке, которые можно выполнить, только остановив станок, и операций по внешней переналадке, которые можно выполнить еще в процессе работы станка, и к последующему преобразованию внутренних операций по установке во внешние. Процесс переналадки производственного оборудования для перехода от производства одного вида детали к другому за максимально короткое время SMED

Изображение слайда
39

Слайд 39: Дзидока, покэ- ёка

Дзидока – приспособление, которое сигнализирует оператору о возможном изготовлении некачественной продукции. Наделение станков и операторов возможностями, позволяющими легко выявлять отклонения и немедленно останавливать работу Покэ-ёка – приспособление, которое останавливает станок, если он начинает производить брак. Дзидока и покэ - ёка позволяют повысить автономизацию работы оборудования, т.е. работу оборудования без постоянного наблюдения оператора.

Изображение слайда
40

Слайд 40: Непрерывное улучшение

«Непрерывное Улучшение» – небольшое, малозатратное при реализации мероприятие по оптимизации и удешевлению любого процесса, реализуемое КАЖДЫМ работником на своем рабочем месте, что приводит к постоянному совершенствованию всех процессов Компании KAI ZEN изменение к лучшему Время Стабилизация Кайзен Ценность Стабилизация Путь Кайзен До начала изменений необходимо добиться стабильной работы по действующим стандартам

Изображение слайда
41

Слайд 41

Фактическое время выпуска качественной продукции Перезарядка, смена оснастки Задержки процесса производства Обед, уборка Наладка Поломки НИОКР Плановый ремонт, диагностика Праздничные дни Общезаводской останов Выпуск дефектной продукции Потери доступности Индекс произ - ва Потери произ - ва Потери качества Индекс качества Все потери ОЕЕ ОЕЕ ОЕЕ - коэффициент общей эффективности работы оборудования Коэффициент общей эффективности работы оборудования (ОЕЕ) показывает, сколько времени из запланированного было потрачено на изготовление качественной продукции. Индекс доступности оборудования Календарное время

Изображение слайда
42

Слайд 42: ОЕЕ

B C D O Е E = –– x –– x –– A B C Индекс Индекс Индекс Доступности Производительности Качества А - время смены = календарное «-» плановый простой В – доступное время работы станка = календарное(плановое) время «-» поломки С – время работы станка = доступное время работы станка «-» отсутствие полуфабрикатов, «-» перезарядка D – время выпуска качественной продукции = (кол-во покрышек выпущенных за смену «-» брак) Х время изготовления 1 шт. 42

Изображение слайда
43

Слайд 43

ОЕЕ - работы оборудования КЦ

Изображение слайда
44

Слайд 44: Пример расчета ОЕЕ

44 Пример расчета ОЕЕ Исходные данные: время смены 450 минут, выработка 197 деталей, в т.ч. брак 8 деталей, время изготовления 1 детали 2 минуты, Простои за смену: поломка станка 20 минут, отсутствие полуфабриката 26 минут, перезарядка полуфабриката 10 минут. Порядок расчета: Доступное время работы станка = 450-20 = 430 минут Индекс доступности = 430/450*100% = 95,6% Время работы станка = 430-26-10 = 394 минуты Индекс производства = 394/430*100% = 91,6% Время выпуска качественной продукции = (197-8)*2 = 378 минут Индекс качества = 378/394*100% = 95,9% ОЕЕ = 95,6%*91,6%*95,9% = 84% или Планируемый выпуск за смену = 450/2 = 225 деталей Фактический выпуск за смену качественных деталей = 197-8 = 189 ОЕЕ = 189/225*100% = 84%

Изображение слайда
45

Слайд 45

Роль мастера во внедрении Бережливого производства 45 Начальник цеха РЕМОНТНИК ОПЕРАТОР Консультант по реинжинирингу ТРМ Служба персонала Мастер /бригадир ЗНАНИЯ и УМЕНИЯ РЕАЛЬНЫЕ ВИДИМЫЕ УЛУЧШЕНИЯ

Изображение слайда
46

Слайд 46

Доведение данных о проблемах и потерях в производстве с использованием стендов оперативной информации; Обучение рабочих методам эффективной организации производства; объяснение смысла и целей нововведений; Разработка совместно с рабочими мероприятий по сокращению потерь, в том числе с применением инструментов бережливого производства; Передача руководству цеха и предприятия идей рабочих, направленных на повышение эффективности производства и устранение потерь; Проверка соблюдения рабочими стандартов работы производства. Роль мастера во внедрении Бережливого производства

Изображение слайда
47

Слайд 47: Выгоды от применения бережливого производства

47 Выгоды от применения бережливого производства Выгоды для предприятия: Снижение скрытых затрат на производство продукции ( около 80%) Повышение способности удовлетворять запросы потребителей. В результате применения методов бережливого производства улучшается удовлетворение запросов потребителей – из производственного процесса устранены потери, продукцию доставляют точно в срок, повышается качество изделий Выгоды для рабочих: Удовольствие от работы. Вам больше не придется часами искать нужные инструменты, ждать материалы или сырье, прокладывать путь сквозь горы запасов, подносить тяжелые детали к станкам, работать, не соблюдая технику безопасности и выполнять лишнюю работу. Стандартные процедуры значительно облегчат труд и работа станет приносить удовольствие. Вклад в усовершенствование производственного процесса. Ваши предложения по улучшению выслушают и примут во внимание. Выявление и устранение потерь станут привычной частью вашей повседневной работы. Вы сможете решать проблемы, а не откладывать их на потом. Отсутствие потерь и оптимальная организация потока производства способствует выработке четкого производственного ритма и лучшему удовлетворению запросов потребителей

Изображение слайда
48

Последний слайд презентации: Тема 7 Бережливое производство Обучения мастеров основных технологических цехов

Спасибо!

Изображение слайда