Презентация на тему: Преддипломная практика

Преддипломная практика
Приспособления стенда для сборки каркаса вибростенда
Пост для сварки каркаса вибростенда
Выбор сварочного аппарата
Особенности заготовительных операций и сборки деталей каркаса вибростенда
Особенности заготовительных операций и сборки деталей каркаса вибростенда
Расчет режимов сварки стыковых швов
Разработка маршрутно-операционной карты сборки-сварки каркаса вибростенда
Разработка маршрутно-операционной карты сборки-сварки каркаса вибростенда
Разработка планировки участка для сборки-сварки каркаса вибростенда
1/10
Средняя оценка: 5.0/5 (всего оценок: 28)
Код скопирован в буфер обмена
Скачать (1279 Кб)
1

Первый слайд презентации: Преддипломная практика

Разработка технологического процесса сборки и сварки к аркаса вибростенда

Изображение слайда
2

Слайд 2: Приспособления стенда для сборки каркаса вибростенда

Угловая струбцина Стол сварочно-сборочный ССМ-05

Изображение слайда
3

Слайд 3: Пост для сварки каркаса вибростенда

Схема поста ручной дуговой сварки в защитном газе неплавящимся электродом Установка аргонодуговой сварки с использованием неплавящегося вольфрамового электрода в среде аргона оборудована следующими элементами: 1) источником сварочного тока – постоянного/переменного; 2) горелкой или их комплектом, предназначенным для работы на разных токах; 3) устройством, обеспечивающим первоначальное возбуждение дуги или стабилизирующим дугу переменного тока; 4) аппаратурой, которая управляет сварочным циклом и его защитой; 5) устройством для компенсации или регулирования постоянной составляющей тока.

Изображение слайда
4

Слайд 4: Выбор сварочного аппарата

Аппарат Blue weld prestige 236 pro Blue weld prestige 186 pro Blue weld prestige 216 pro Напряжение, В 220 220 220 Минимальный сварочный ток, А 20 20 20 Максимальный сварочный ток, А 200 160 180 Диаметр сварочной проволоки, мм 1,6-5 1,6-4 1,6-4 Напряжение холостого хода, В 60 60 60 Максимальная мощность, кВт 6 4 4,5 Габаритные размеры, мм 385×150×265 346×150×265 346×150×265 Масса, кг 6,7 5 6,5 Цена, руб. 22500 14300 17800 Таблица 1 – Оборудование для сварки неплавящимся электродом в среде инертных газов Проанализировав характеристики подобранного оборудования и сравнив их с рассчитанными параметрами, был сделан выбор из наиболее подходящего и экономически целесообразного. Для аргонодуговой сварки неплавящимся электродом по технологическим и экономическим характеристикам для наиболее подходит аргоновый инвертор Blue weld prestige 186 pro. Для сварки выбираем вольфрамовый электрод марки WZ-8 для переменного тока диаметром 3 мм. В качестве присадочного материала применяем аналог проволоки марки Д20 (1201) - алюминиевый пруток OK Tigrod 1450 (OK Tigrod 18. 11)

Изображение слайда
5

Слайд 5: Особенности заготовительных операций и сборки деталей каркаса вибростенда

Для очистки поверхности алюминиевой сварочной проволоки не-обходимо производить ее химическую обработку: обезжиривание, травление в 15 %-ном растворе едкого натрия технического в течение 5-10 минут при 1=60-70 °С, промывание в воде, сушку, дегазацию (прокалка при t = 300 °С в течение 10-30 минут на воздухе или в течение 5 часов в вакууме при 0,13 Па). Окисная пленка на поверхности алюминия и его сплавов затрудняет процесс сварки. Обладая высокой температурой плавления (2050 ºС) она не растворяется в жидком металле в процессе сварки. Попадая в ванну, она затрудняет сплавление между собой частиц металла и ухудшает формирование шва. Важной характеристикой окисной пленки алюминия является ее способность адсорбировать газы, в особенности водяной пар. Поэтому, окисная пленка является источником газов, растворяющихся в металле, и косвенной причиной возникновения в нем несплошностей различного рода. Естественная защитная пленка имеет значительную толщину и ее удаление в процессе сварки весьма затруднительно. Поэтому поверхность соединяемых деталей и проволоки очищают от слоя окиси непосредственно перед сваркой и создают на ней искусственный слой окиси, который сохраняется достаточно тонким в течении 8-16 ч. Полученный тонкий слой окиси алюминия сравнительно легко удаляется электрической дугой или с помощью флюса во время сварки. Обработка поверхности свариваемых деталей и проволоки производится следующим образом. Сначала производится механическая зачистка с помощью металлических щеток. Затем свариваемые детали и проволока обезжириваются в водном растворе следующего состава: 40-50 г/л тринатрийфосфата (Na 3 PO 4, 12H 2 O), 35-50 г/л кальцинированной соды (Na 2 CO 3 ) и 25-30 г/л жидкого стекла (Na 2 SiO 3 ). Время обезжиривания примерно 5 минут, температура раствора 60-700 0 С. Далее свариваемые детали и проволоку подвергают травлению в течении 1-3 мин в 5% растворе щелочи NaOH или KOH. После этого остатки щелочи и продукты реакции смывают сначала горячей, а потом холодной водой. После промывки детали пассивируют 20% азотной кислотой (HNO 3 ), нагретой до температуры 600 0 С. При этом детали покрываются новым тонким слоем окисной пленки. Извлеченные из азотной кислоты детали промывают холодной, затем горячей водой и сушат.

Изображение слайда
6

Слайд 6: Особенности заготовительных операций и сборки деталей каркаса вибростенда

Так как в атмосферных условиях толщина образованной пленки, хотя и более медленно, но все же увеличивается, подготовленные к сварке детали необходимо сварить в течение 24 часов, а сварочную проволоку использовать в течение 8 часов. Различие в сроке хранения подготовленных к сварке деталей и проволоки обусловлено тем, что непосредственно перед сваркой соединяемые кромки деталей дополнительно очищают от окисных пленок механическим путем – проволочной щеткой, а затем шабером. Образовавшаяся после механической зачистки тончайшая пленка окиси легко удаляется сварочной дугой, горящей в среде инертных газов. Весьма эффективно происходит удаление окиси с поверхности металла, имеющего отрицательный потенциал. Присутствующие в дуге положительные ионы инертных газов разгоняются катодным напряжением и ударяют в поверхностный слой окисной пленки. Процесс обработки свариваемого металла положительными ионами называют катодным распылением. Результаты этого процесса остаются в виде беловатых полос по сторонам шва. Допускаются две подварки, при этом предел прочности снижается на 10-20%. Сварные соединения имеют предел прочности 36-38 кгс/мм 2 и угол изгиба 50-60 0 при толщине 1-3 мм. С увеличением толщины показатели прочности и пластичности сварных соединений снижаются. Оптимальными значениями прочности обладают сварные соединения с коэффициентом формы шва, равным 1. Предел прочности сварных соединений при комнатной температуре составляет 80% от предела прочности основного материала. Кромки под сварку подготавливают строганием или фрезерованием. В процессе сборки смещение кромок и зазор между ними не должен превышать 10% от толщины свариваемого металла, но не более 2 мм. При понижении температуры в цехе увеличивается относительная влажность воздуха и образуется конденсат на поверхности свариваемого материала, что ведет к появлению пор в металле шва. Поэтому сборку и сварку изделий из алюминия и его сплавов допускается выполнять в помещениях с температурой не ниже +10 0 С при отсутствии сквозняков и потоков воздуха, нарушающих защиту дуги. При температуре воздуха в помещении ниже +10 0 С кромки свариваемого материала необходимо подогревать до температуры 80-100 0 С. Если температура ниже +5 0 С, сваривать алюминий и его сплавы не разрешается. Сборку конструкций по возможности следует выполнять без прихваток в жестких кондукторах и других приспособлениях

Изображение слайда
7

Слайд 7: Расчет режимов сварки стыковых швов

Выбирается форма и конструктивные элементы подготовки кромок под сварку, размеры сварных швов. На рисунке показано конструктивное исполнение сварной кромки и сварного шва по ГОСТ 14771-76

Изображение слайда
8

Слайд 8: Разработка маршрутно-операционной карты сборки-сварки каркаса вибростенда

Технологический процесс изготовления каркаса делится на следующие этапы: 1) Заготовительный: - отрезать заготовки согласно требованиям эскиза, на одну деталь требуется 8 профилей длиной 1000 мм и 4 профиля длиной 600 мм (маятниковая пила ПМ-300/80); - контроль размеров согласно требованиям эскиза ( комплект ВИК-1). 2) Фрезерный: - фрезеровать детали в размеры согласно требованиям эскиза (станок вертикальный консольно-фрезерный 6Р13); - контроль размеров согласно требованиям эскиза (комплект ВИК-1). 3) Слесарный: - зачистить заусенец после фрезерной обработки (УШМ Metabo WEV 10-125 Quick ); - выполнить фаску 1±0,5х45˚ на кромках выполненных под 45˚ (УШМ Metabo WEV 10-125 Quick ); - контроль зачистки заусенцев - 10% (визуально); - контроль выполнения фасок - 10% (комплект ВИК-1). 4) Слесарно-сборочный: - собрать детали поэтапно согласно требованиям эскиза (стол сварочно-сборочный ССМ-05 и угловые струбцины); - контроль правильности сборки - 10% (визуально). 5) Сварочный: - прихватить собранный узел (аргоновый инвертор Blue weld prestige 186 pro ); - режимы сварки: Д20 (1201) - расход аргона 8-10 л/мин.

Изображение слайда
9

Слайд 9: Разработка маршрутно-операционной карты сборки-сварки каркаса вибростенда

6) Слесарный: - Снять усиление шва (УШМ Metabo WEV 10-125 Quick ). 7) Сварочный: - сварить детали согласно требованиям эскиза, материал ВАД1 (аргоновый инвертор Blue weld prestige 186 pro ); - режимы сварки: Д20 (1201) - расход аргона 8-10 л/мин; - визуальный контроль сварных швов на наличие дефектов (пор, непроваров, трещин); - контроль размеров согласно требованиям эскиза - 10% (комплект ВИК-1). 8) Слесарный: - зачистить сварные швы заподлицо к основному металлу с двух сторон шероховатостью (УШМ Metabo WEV 10-125 Quick ); - рихтовать детали в размеры согласно требованиям эскиза (УШМ Metabo WEV 10-125 Quick ); - контроль размеров согласно требованиям эскиза - 10% (комплект ВИК-1); - контроль шероховатости сварных швов - (Измеритель шероховатости поверхности TR210). 9) Фрезерный с ЧПУ: - фрезеровать 4 паза согласно требова обрабатывающий центр VMC1060 / VMC1370); - сверлить 148 отверстий согласно требованиям эскиза (вертикальный обрабатывающий центр VMC1060 / VMC1370); - контроль размеров согласно требованиям эскиза - 10% (комплект ВИК-1). 10) Контрольный: - проверить качество сварных швов с помощью ультразвукового контроля (ультразвуковой дефектоскоп DIO 1000 SFE). 11) Слесарный: - зачистить заусенец на 4-х пазах и 148 отверстий (УШМ Metabo WEV 10-125 Quick ); - выполнить угол 90˚ в пазах согласно требованиям эскиза (УШМ Metabo WEV 10-125 Quick ); - выполнить зенковки на 148 отверстий согласно требованиям эскиза (2320-2568 Зенкер Ø15 U8 ГОСТ 12489-71); - контроль размеров согласно требованиям эскиза - 10% (комплект ВИК-1); о).

Изображение слайда
10

Последний слайд презентации: Преддипломная практика: Разработка планировки участка для сборки-сварки каркаса вибростенда

Участок, где осуществляется техпроцесс изготовления изделия, состоит из следующих мест: Склад заготовок. Сборочный пост. Сварочный пост. Место зачистки. Контроля. Склад готовых изделий. Минимальная ширина прохода между местами составляет 1,5 м. На участке размещены источники питания, щит пожарной опасности, ящик с песком. К участку подведены магистрали подачи сжатого воздуха, воды, углекислого газа, а также осуществлен подвод электрической энергии, есть противопожарный трубопровод. Площадь участка составляет 72. Ширина проезда 2 м.

Изображение слайда