Презентация на тему: Основы технологии машиностроения

Основы технологии машиностроения
2. 8 Установка заготовки для обработки
Правила приложения зажимных усилий
2. 9.Типовые схемы установки заготовок при обработке
Типовые схемы установки заготовок при обработке
Типовые схемы установки заготовок при обработке
Типовые схемы установки заготовок при обработке
Типовые схемы установки заготовок при обработке
Типовые схемы установки заготовок при обработке
Типовые схемы базирования
Типовые схемы установки заготовок при обработке
2.10 Черновые и чистовые базы
2. 10.1 Правила выбора черновых баз
Правила выбора черновых баз
2. 10.2 Правила выбора чистовых баз
Правила выбора чистовых баз
Раздел 3. Точность в технологии машиностроения
Допуски
Допуски
Допуски
Допуски
Допуски
Показатели точности
Точность формы и точность расположения поверхностей
Независимые и зависимые допуски
Нормирование точности формы и расположения
Связь точности и шероховатости
3.2 Экономическая и достижимая точность
1/28
Средняя оценка: 4.4/5 (всего оценок: 32)
Код скопирован в буфер обмена
Скачать (1141 Кб)
1

Первый слайд презентации: Основы технологии машиностроения

Типовые схемы установки заготовок при обработке. Черновые и чистовые базы. Лекция 6

Изображение слайда
2

Слайд 2: 2. 8 Установка заготовки для обработки

Установка заготовки для обработки предполагает её базирование и закрепление, т.е. обеспечение неподвижности заготовки при обработке под действием сил резания. Назначение базирования – сориентировать деталь в выбранной системе координат. Но для качественной обработки в процессе обработки деталь не должна смещаться под действием сил резания. Это достигается дополнительным закреплением детали, поэтому установка детали для обработки предполагает базирование и закрепление. Закрепление заготовки выполняется приложением внешних усилий, создающих силы трения на опорно-установочных поверхностях приспособления и заготовки. Зажимные силы должны быть такими, чтобы создать на опорной поверхности силы трения, удерживающие заготовку от смещения под действием сил резания.

Изображение слайда
3

Слайд 3: Правила приложения зажимных усилий

Зажимные усилия прикладываются к заготовке с учётом следующих требований: Прижимные усилия должны быть направлены к основной установочной базе, т.е. поверхности, лишающей заготовку наибольшего числа степеней свободы. Усилия и создаваемые ими силы трения должны быть достаточны для исключения смещения заготовки под действием сил резания. Усилие зажима не должно деформировать заготовку. Особенно это требование должно учитываться при обработке тонкостенных заготовок. Силы зажима следует размещать напротив опорных точек Размещение усилий зажима должно обеспечить свободный доступ инструмента к заготовке и возможность применения высокоэффективных методов обработки.

Изображение слайда
4

Слайд 4: 2. 9.Типовые схемы установки заготовок при обработке

В зависимости от геометрической формы заготовок используют несколько типовых схем базирования, отличающихся формой и расположением технологических баз и числом опорных точек на каждой из них. 1. Установка заготовок на плоскости (для станин, корпусов, плит, рам и кронштейнов). При использовании трех взаимно перпендикулярных плоскостей схему установки можно условно записать как П 1 3 П 2 2 П 3 1. При этом получают три размера, А, В, С. При использовании двух плоскостей (П 1 3 П 2 2 ) получают два размера, А.С; при использовании одной плоскости (П 1 3 ) – один размер, А.

Изображение слайда
5

Слайд 5: Типовые схемы установки заготовок при обработке

2. Установка заготовок на наружную поверхность вращения и перпендикулярную её оси плоскость для тел вращения (валы, оси, штоки, поршни, плунжеры). Такая установка возможна по наружной поверхности вращения в длинных кулачках или в призмах (условная запись схемы ПВН 4 П 1 ) либо во втулках или коротких кулачках (условная запись схемы ПВН 2 П 3 ).

Изображение слайда
6

Слайд 6: Типовые схемы установки заготовок при обработке

3. Установка заготовок на внутреннюю поверхность вращения и перпендикулярную её оси плоскость для деталей типа тел вращения с главным центральным отверстием (втулки, гильзы, стаканы, кольца и другие диски с отверстием). Вращающиеся заготовки при этом устанавливают в патронах с кулачками враспор по отверстию, на оправках с разжимными элементами или на оправках с натягом. При этом реализуется схема, которую можно условно записать как ПВ 4 П 1 ; при установке на оправку с приложением зажимного усилия вдоль оси возникает схема ПВ 2 П 3.

Изображение слайда
7

Слайд 7: Типовые схемы установки заготовок при обработке

4. Установка заготовок на два отверстия с параллельными осями и перпендикулярную им плоскость для обработки корпусов, станин, плит, рам, шатунов, рычагов (условная запись схемы П 3 ПВ 1 2 ПВ 2 1 ). Схема удобна тем, что, занимая под технологическую базу практически одну плоскость, она лишает деталь всех шести степеней свободы. Такая установка широко применяется при обработке корпусных деталей на универсальных станках и автоматических линиях. Таким способом устанавливают в рабочих позициях автоматических линий приспособления-спутники.

Изображение слайда
8

Слайд 8: Типовые схемы установки заготовок при обработке

5. Установка заготовок на наружные цилиндрические поверхности с пересекающимися осями для обработки заготовок типа тройников и крестовин на фрезерных, сверлильных и агрегатных станках (условная запись схемы ПВН 1 4 ПВН 2 2 ).

Изображение слайда
9

Слайд 9: Типовые схемы установки заготовок при обработке

6. Установка заготовок на внутренние цилиндрические поверхности с пересекающимися или скрещивающимися осями для обработки станин, корпусов, кронштейнов и прочих опор на фрезерных, сверлильных, расточных и агрегатных станках (условная запись схемы ПВ 1 4 ПВ 2 2 ).

Изображение слайда
10

Слайд 10: Типовые схемы базирования

7. Установка заготовок на центровые отверстия или на центровые оправки (валы, оси, штоки) на токарных и кругло-шлифовальных станках; причем центровое отверстие, обращенное к передней бабке, выполняет роль опорно-центрирующей базы. Условная запись схемы ПВК 1 3 ПВК 2 2. В такую же условную формулу вписывается применяемая на токарных и кругло-шлифовальных станках установка на конические фаски при изготовлении полых деталей с внутренними фасками и деталей малого диаметра с наружными фасками, с применением в последнем случае обратных центров (ПВНК 1 3 ПВНК 2 2 ). Для повышения точности базирования в осевом направлении применяют плавающие центры, условная запись ПВК 1 2 ПВК 2 2 П 1.

Изображение слайда
11

Слайд 11: Типовые схемы установки заготовок при обработке

8. Установка заготовок на зубчатые поверхности и торец. Применяется, как правило, при шлифовании осевых отверстий заготовок цилиндрических и конических зубчатых колёс. Установочными элементами служат: для цилиндрических зубчатых колёс – три ролика, для конических зубчатых колёс и цилиндрических колес со спиральным зубом – шесть шариков, по два на впадину. В этом случае применяются самоцентрирующие патроны мембранного и клинового типов. Условная запись такой схемы ПЗ 3 П 3.

Изображение слайда
12

Слайд 12: 2.10 Черновые и чистовые базы

Установочные базирующие поверхности заготовки в зависимости от их состояния бывают черновыми и чистовыми. Черновые базы – необработанные поверхности заготовки, которые используются при её базировании на первых операциях механической обработки. Чистовые базы – многократно используемые для базирования обработанные поверхности заготовки. При использовании черновых баз установочные элементы приспособлений выполняют сферической формы, что обеспечивает точечный контакт с грубой поверхностью заготовки. При использовании чистовых баз установочные элементы приспособлений выполняют с плоскими опорными поверхностями. Черновые и чистовые базы выбирают по определённым правилам

Изображение слайда
13

Слайд 13: 2. 10.1 Правила выбора черновых баз

1. Черновые базы используются только один раз для получения чистовых баз. 2. Если при обработке какой-либо поверхности необходимо обеспечить съём минимального равномерного припуска, то именно эта поверхность должна быть использована в качестве черновой базы. 3. Черновые поверхности, используемые в качестве черновых баз, должны быть наиболее точно расположены относительно других поверхностей заготовки. 4. Черновые базы должны быть по возможности ровными и чистыми, не иметь литников, облоя и прочих дефектов заготовки. Черновые базы, не удовлетворяющие этим требованиям, необходимо зачищать.

Изображение слайда
14

Слайд 14: Правила выбора черновых баз

5. Черновые базы должны иметь достаточные размеры для обеспечения устойчивого положения заготовки и её надёжного закрепления. 6. Если на поверхности заготовки имеются необрабатываемые поверхности, то именно эти поверхности целесообразно использовать в качестве черновых баз, так как в этом случае обеспечивается наиболее точное взаимное положение обрабатываемых и необрабатываемых поверхностей. 7. Если форма заготовки исключает выполнение вышеназванных правил, то на заготовке предусматривают вспомогательные приливы или бобышки, используемые в качестве черновых баз на первой операции механической обработки. При последующей механической обработке их удаляют

Изображение слайда
15

Слайд 15: 2. 10.2 Правила выбора чистовых баз

1. В качестве чистовых установочных баз используют поверхности, от которых координируются размеры. Это обеспечивает выполнение принципа совмещения баз: технологической установочной, измерительной и конструкторской. 2. На всех операциях механической обработки по возможности следует использовать одни и те же базовые поверхности, т.е. реализовать принцип постоянства баз. Количество комплектов чистовых баз должно быть минимальным.

Изображение слайда
16

Слайд 16: Правила выбора чистовых баз

3. Точность, форма и размеры чистовых установочных баз должны обеспечивать устойчивое, жёсткое и точное положение обрабатываемой детали. 4. В качестве чистовых баз можно использовать только обработанные поверхности, желательно наиболее точные. 5. Чистовые базы могут многократно обрабатываться, при этом точность и качество их поверхности должно повышаться

Изображение слайда
17

Слайд 17: Раздел 3. Точность в технологии машиностроения

Технологическая система – станок, приспособление, инструмент и заготовка, взаимодействующие между собой в процессе резания и через процесс резания. 3.1 Понятие точности В технологии машиностроения точность связывается с точностью геометрических параметров. Точность изготовления детали – степень соответствия параметров изготовленной детали требованиям чертежа или её прототипу (количественная оценка). Точность сборки – степень соответствия машины или соединения надёжно работающему прототипу в заданных условиях эксплуатации. При изготовлении деталей и сборке машин имеют место отклонения показателей деталей или соединений от фактически заданных. Эти отклонения называются погрешностями. В технологии машиностроения под погрешностью понимают разность предельных размеров или расстояний.

Изображение слайда
18

Слайд 18: Допуски

Количественной оценкой степени точности при изготовлении выступают допуски. Различают допуски: - функциональные, - эксплуатационные, - конструкторские, - технологические. Функциональный допуск определяется из допустимых отклонений изменения эксплуатационных показателей машины. Он включает в себя эксплуатационный и конструкторский допуски. Эксплуатационный допуск характеризует запас точности, нужный для сохранения машиной или деталью требуемой точности в процессе длительной эксплуатации. Конструкторский допуск компенсирует различные погрешности, возникающие при изготовлении детали, сборке соединений, сборке машин и их регулировке. Технологический допуск – допуск на промежуточные размеры, выдерживаемые в ходе технологического процесса. Технологические допуски связаны с процессами возникновения погрешностей.

Изображение слайда
19

Слайд 19: Допуски

Количественной оценкой степени точности при изготовлении выступают допуски. Различают допуски: - функциональные, - эксплуатационные, - конструкторские, - технологические. Функциональный допуск определяется из допустимых отклонений изменения эксплуатационных показателей машины. Он включает в себя эксплуатационный и конструкторский допуски. Эксплуатационный допуск характеризует запас точности, нужный для сохранения машиной или деталью требуемой точности в процессе длительной эксплуатации. Конструкторский допуск компенсирует различные погрешности, возникающие при изготовлении детали, сборке соединений, сборке машин и их регулировке. Технологический допуск – допуск на промежуточные размеры, выдерживаемые в ходе технологического процесса. Технологические допуски связаны с процессами возникновения погрешностей.

Изображение слайда
20

Слайд 20: Допуски

Количественной оценкой степени точности при изготовлении выступают допуски. Различают допуски: - функциональные, - эксплуатационные, - конструкторские, - технологические. Функциональный допуск определяется из допустимых отклонений изменения эксплуатационных показателей машины. Он включает в себя эксплуатационный и конструкторский допуски. Конструкторский допуск компенсирует различные погрешности, возникающие при изготовлении детали, сборке соединений, сборке машин и их регулировке. Эксплуатационный допуск характеризует запас точности, нужный для сохранения машиной или деталью требуемой точности в процессе длительной эксплуатации. Технологический допуск – допуск на промежуточные размеры, выдерживаемые в ходе технологического процесса. Технологические допуски связаны с процессами возникновения погрешностей.

Изображение слайда
21

Слайд 21: Допуски

Количественной оценкой степени точности при изготовлении выступают допуски. Различают допуски: - функциональные, - эксплуатационные, - конструкторские, - технологические. Функциональный допуск определяется из допустимых отклонений изменения эксплуатационных показателей машины. Он включает в себя эксплуатационный и конструкторский допуски. Эксплуатационный допуск характеризует запас точности, нужный для сохранения машиной или деталью требуемой точности в процессе длительной эксплуатации. Конструкторский допуск компенсирует различные погрешности, возникающие при изготовлении детали, сборке соединений, сборке машин и их регулировке. Технологический допуск – допуск на промежуточные размеры, выдерживаемые в ходе технологического процесса. Технологические допуски связаны с процессами возникновения погрешностей.

Изображение слайда
22

Слайд 22: Допуски

Количественной оценкой степени точности при изготовлении выступают допуски. Различают допуски: - функциональные, - эксплуатационные, - конструкторские, - технологические. Функциональный допуск определяется из допустимых отклонений изменения эксплуатационных показателей машины. Он включает в себя эксплуатационный и конструкторский допуски. Эксплуатационный допуск характеризует запас точности, нужный для сохранения машиной или деталью требуемой точности в процессе длительной эксплуатации. Конструкторский допуск компенсирует различные погрешности, возникающие при изготовлении детали, сборке соединений, сборке машин и их регулировке. Технологический допуск – допуск на промежуточные размеры, выдерживаемые в ходе технологического процесса. Технологические допуски связаны с процессами возникновения погрешностей.

Изображение слайда
23

Слайд 23: Показатели точности

Точность механической обработки деталей рассматривается с точки зрения: - точности размера, - точности формы, - точности расположения поверхностей. Точность размера обязательно должна быть указана на чертеже – через предельные отклонения размера, либо в виде записи в технических требованиях. 19 квалитетов точности. Общее машиностроение – обычно 6…14 квалитеты. Свободные размеры соответствуют 12…14 квалитетам. Квалитеты Вид обработки Стадии обработки 14…15 грубая обдирка I 12…14 Черновая II 10…12 Получистовая III 7…10 Чистовая IV 6…7 и точнее Отделочная V

Изображение слайда
24

Слайд 24: Точность формы и точность расположения поверхностей

Точность формы оценивает отклонение реального профиля поверхности детали от геометрически правильной формы. Примеры погрешностей формы: отклонения от прямолинейности, от круглости, от плоскостности, от цилиндричности. Точность расположения поверхностей – отклонение положения реальных поверхностей от идеально правильного положения. Примеры погрешностей расположения: отклонения от параллельности; от перпендикулярности; от соосности; от симметричности; от пересечения осей; биение – радиальное, торцевое, полное; позиционный допуск. Допуски соосности, симметричности, позиционные – часто указывают как зависимые, обозначают как. Зависимые допуски назначают с целью обеспечения собираемости изделий. Они соответствуют размерам, отвечающим максимальной массе детали. Пример – позиционный допуск.

Изображение слайда
25

Слайд 25: Независимые и зависимые допуски

Допуск на расположение 4-х отверстий независимый, допустимые отклонения положения осей 4 отверстий относительно номинального положения  0,4 мм в диаметральном направлении и  30’ в угловом направлении. Допуск на расположение отверстий зависимый, поэтому допустимые отклонения положения осей 4 отверстий могут отличаться от номиналов (100 мм в диаметре и угол 90 градусов) в зависимости от действительного размера отверстий (Ø10…10,2 в первом случае; Ø10…10,2 и Ø20…20,1 во втором случае): - вариант 1 (зависимый допуск только на 4 отверстия): при минимальном диаметре отверстий Ø10 допускаемые отклонения осей 4-х отверстий относительно номинала  0,4 мм в любом направлении, при максимальном диаметре отверстий Ø10,2 мм допускаемые отклонения осей 4 отверстий относительно номинала  0,5 мм в любом направлении. Действительный диаметр базового отверстия не влияет на величину позиционного допуска; - вариант 2 (зависимый допуск на 4 отверстия и на диаметр базового отверстия): при минимальном диаметре отверстий Ø10 и Ø20 допускаемые отклонения осей 4-х отверстий относительно номинала  0,4 мм в любом направлении, при максимальном диаметре отверстий Ø10,2 мм и Ø20,1 мм допускаемые отклонения осей 4 отверстий относительно номинала  0,55 мм в любом направлении.

Изображение слайда
26

Слайд 26: Нормирование точности формы и расположения

По ЕСДП – 16 степеней точности формы и расположения (в порядке возрастания величины допуска, коэффициент возрастания допуска 1,6). Требования к точности формы и к точности взаимного положения ответственных поверхностей указываются условными обозначениями на чертеже, либо записями в технических требованиях. Если требования к точности формы и к точности взаимного положения поверхностей явно не указаны, то они должны находиться в пределах: Δ Ф ≤0,5*Т, Δ вп ≤0,5*Т (для поверхностей с размерной точностью, соответствующей 8 квалитету и грубее); Δ Ф ≤0,3*Т, Δ вп ≤0,3*Т (для поверхностей с размерной точностью по 7 квалитету и точнее), где Т – допуск соответствующего линейного размера. Таким образом, неуказанный на чертеже суммарный допуск погрешности формы и взаимного положения не должен выходить за пределы поля допуска соответствующего линейного размера. Помимо 16 степеней точности установлено также понятие уровня точности (связано с допуском Т на размер). А – нормальная относительная геометрическая точность - 60%Т, В – повышенная относительная геометрическая точность - 40%Т, С – высокая относительная геометрическая точность - 25%Т.

Изображение слайда
27

Слайд 27: Связь точности и шероховатости

Возможность обеспечения требований к точности связана с высотными параметрами шероховатости. Так, например, для обеспечения надлежащей точности размера должно выполняться условие T  ( 5...6) Rz, то есть Rz  (0,15...0,20) T. При обеспечении требований к точности формы и взаимного положения соответствующее соотношение имеет вид Rz  (0,25...0,33) T.

Изображение слайда
28

Последний слайд презентации: Основы технологии машиностроения: 3.2 Экономическая и достижимая точность

Под экономической точностью получения размеров понимают точность, получаемую в нормальных производственных условиях (исправное оборудование, наличие нужных приспособлений и.т.д.), при нормальной квалификации рабочего и нормальных затратах времени. Достижимая точность – точность, которую можно достичь в особо благоприятных производственных условиях при использовании оборудования повышенной точности, высокой квалификации рабочего и увеличенных затратах времени.

Изображение слайда