Презентация на тему: Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления

«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления производством
Система быстрой переналадки SMED
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE) – ВСЕОБЩИЙ УХОД ЗА ОБОРУДОВАНИЕМ
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
Канбан (вытягивающее производство)
Канбан (вытягивающее производство)
Точно в срок ( Just in time )
ПОКА-ЁКЭ (Poka Yoke) -защита от ошибок или бака-ёкэ -защита «от дурака»
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
ДИАГРАММА ИСИКАВЫ
Причинно-следственная диаграмма с разделением причин по уровням (для пояснения «рыбьих костей»): 1 - система причинных факторов; 2 - следствие (формулировка
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
Общие правила построения
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
Пример неправильного построения диаграммы Исикавы
Пример неправильного построения диаграммы Исикавы
Диаграмма Спагетти
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
Диаграмма Спагетти
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
Система постоянных улучшений
Система постоянных улучшений
Работники старого и нового типа мышления
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
Реальная цель выглядит следующим образом - ноль брака у потребителя, отсутствие повторяющихся дефектов и минимальный уровень брака в системе.
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
Применение статистических методов контроля качества основано на результатах измерений, анализа, испытаний, данных эксплуатации, экспертных оценок. Главное в
При статистических методах контроля реализуются три функции: 1. статистический анализ - для выявления причин и факторов, воздействующих на показатели качества
Промежуточные статистические методы: - теория выборочных исследований - статистический выборочный контроль - различные методы проведения статистических оценок
Контрольный листок – это бланк, заполняемый при наступлении определенных событий и служащий для определения частоты появления проблемы. На данный бланк
1. контрольный листок для регистрации распределения измеряемого параметра в ходе производственного процесса 2. контрольный листок для регистрации видов
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
Комментарий к понятию «системы менеджмента качества». Менеджмент
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
……………… Диаграмма Парето …...………. Используется для оценки частоты появления брака, строится на основе контрольных листов, при этом значение частоты наступления
ДИАГРАММА ПАРЕТО
Различают два вида диаграмм Парето :
Различают два вида диаграмм Парето :
ДИАГРАММА ПАРЕТО Технология построения
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
Расположение данных, полученных по каждому проверяемому признаку, в порядке значимости и заполнение таблицы
Результаты регистрации данных по типам дефектов для построения диаграммы Парето
ДИАГРАММА ПАРЕТО Технология построения
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
Сущность АВС-анализа заключается в определении трех групп, имеющих три уровня важности
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
Применение диаграммы Парето для определения наиболее влиятельных параметров
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
«Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления
1/67
Средняя оценка: 4.5/5 (всего оценок: 23)
Код скопирован в буфер обмена
Скачать (2535 Кб)
1

Первый слайд презентации: Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления производством

Изображение слайда
2

Слайд 2: Система быстрой переналадки SMED

SMED - это аббревиатура английского термина Single Minute Exchange of Dies (быстрая замена штампов). По сути, система SMED - это набор теоретических и практических методов, которые позволяют сократить время операций наладки и переналадки оборудования до десяти минут. Изначально эта система была разработана для того, чтобы оптимизировать операции замены штампов и переналадки соответствующего оборудования, однако принципы «быстрой переналадки» можно применять ко всем типам процессов.

Изображение слайда
3

Слайд 3

Существует два различных типа переналадки: 1. внутренняя наладка – операции наладки на отключенном оборудовании 2. внешняя наладка – операции наладки выполняются в процессе работы оборудования Этапы переналадки: разделить действия по внутренней и внешней переналадке преобразовать внутренние действия во внешние упростить все аспекты операции переналадки

Изображение слайда
4

Слайд 4: TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE) – ВСЕОБЩИЙ УХОД ЗА ОБОРУДОВАНИЕМ

Изображение слайда
5

Слайд 5

TPM  - «всеобщий уход за оборудованием», в основном служит улучшению качества оборудования, ориентирован на максимально эффективное использование благодаря всеобщей системе профилактического обслуживания. Акцент в данной системе делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам.

Изображение слайда
6

Слайд 6

Направления развертывания TPM Осуществление отдельных улучшений, нацеленных на повышение эффективности обслуживания оборудования Организация самостоятельного обслуживания оборудования оператором ( ! ) Развитие планового обслуживания оборудования силами службы главного механика Обеспечение постоянного роста квалификации и мастерства работников Поддержание благоприятной окружающей среды и безопасных условий труда

Изображение слайда
7

Слайд 7

"Ноль поломок" достигается в TPM за счет поэтапного, систематического и непрерывного осуществления пяти групп мероприятий : - создания базовых условий для нормальной работы оборудования; - соблюдения условий эксплуатации оборудования; - восстановления естественного износа; - устранения конструктивных (обусловленных проектом) недостатков оборудования; - повышения мастерства операторов, специалистов по ремонту и обслуживанию, инженеров-проектировщиков.

Изображение слайда
8

Слайд 8

Выгоды от использования Материальные результаты (согласно статистическим данным) Увеличение производительности труда по добавленной стоимости в 1,5-2 раза Сокращение числа случайных поломок и аварий в 10-250 раз Снижение числа случаев брака в 10 раз Уменьшение числа рекламаций от потребителей в 4 раза Снижение себестоимости продукции на 30% Снижение запасов готовой продукции и незавершенного производства на 50% Ноль случаев нарушения сроков поставок Отсутствие производственного травматизма, повлекшего невыход на работу Увеличение числа рационализаторских предложений в 5-10 раз Нематериальный эффект Текущее обслуживание оборудования операторами приобретает свою завершенность: они начинают заботиться о своем оборудовании сами, не дожидаясь указаний "сверху" У работников появляется уверенность в том, что если они будут стремиться довести поломки и брак до нуля, то они смогут этого добиться Благодаря избавлению рабочего места от пыли, грязи, масляных пятен появляется возможность преобразить его до неузнаваемости, сделав его светлым и чистым

Изображение слайда
9

Слайд 9

Изображение слайда
10

Слайд 10: Канбан (вытягивающее производство)

Существует два вида системы «Канбан»: - тарный «Канбан»; - карточный «Канбан». Тарный «Канбан» представляет из себя единицу тары, на которой находится бирка «Канбан». Бирка «Канбан» на контейнере закреплена жестко и имеет следующие содержание: наименование детали, номер детали, количество деталей, адрес получателя детали, адрес отправителя детали. Карточный «Канбан» представляет из себя карточку, разделённую на четыре раздела: - цвет карточки - адрес отправителя детали - наименование детали, номер детали, количество деталей или узлов, необходимое для поставки по адресу получателя адрес получателя детали. Один из вариантов цветовой гаммы: Синий - производственный «Канбан» (между производственной линией и зоной выдачи); Красный - складской «Канбан» (между складом и зоной выдачи); Зелёный - межцеховой «Канбан» (между цехами, производствами заводами и.т.д.).

Изображение слайда
11

Слайд 11: Канбан (вытягивающее производство)

Cистема Канбан (Kanban) - тянущая система организации производства и снабжения, позволяющая реализовать принцип точно вовремя (Just-In-Time).

Изображение слайда
12

Слайд 12: Точно в срок ( Just in time )

Точно в срок (ТВС, Just In Time, JIT) - наиболее распространенная в мире логистическая концепция. Основная идея концепции заключается в следующем: если производственное расписание задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для производства, сборки или реализации готовой продукции. При этом страховые запасы, замораживающие денежные средства фирмы, не нужны.

Изображение слайда
13

Слайд 13: ПОКА-ЁКЭ (Poka Yoke) -защита от ошибок или бака-ёкэ -защита «от дурака»

Работа начинается с выявления характера реальных или предполагаемых дефектов. Затем надо определить их причины (5 почему) и параметры, изменяемые одновременно с ними. После аналитической стадии рабочие переходят к стадии творческой, придумывая, как исключить саму возможность появления дефекта или хотя бы предупредить о возможном его появлении.

Изображение слайда
14

Слайд 14

Причинно-следственная диаграмма Диаграмма ИСИКАВЫ диаграмма связей инструмент, позволяющий выявить логические связи между основной идеей, проблемой или различными данными

Изображение слайда
15

Слайд 15: ДИАГРАММА ИСИКАВЫ

15 ДИАГРАММА ИСИКАВЫ ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА Диаграмма Исикавы (причинно-следственная диаграмма) изображает зависимость между следствием и его потенциальными причинами (причинно-следственный анализ). Диаграммы Исикавы строятся с целью определения взаимодействия между факторами, влияющими на процесс. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ Используется для определения и структурирования факторов, влияющих на процесс.

Изображение слайда
16

Слайд 16: Причинно-следственная диаграмма с разделением причин по уровням (для пояснения «рыбьих костей»): 1 - система причинных факторов; 2 - следствие (формулировка проблемы); А, В, ... - главные причины (или причины 1-го уровня); А1, В 1 -причины 2- го уровня; А2, В2, ... - причины 3-го уровня и т. д

Изображение слайда
17

Слайд 17

ПРИЧИННО-СЛЕДСТВЕННАЯ ДИАГРАММА (ДИАГРАММА ИСИКАВЫ) ПРИМЕР ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

Изображение слайда
18

Слайд 18: Общие правила построения

1. Прежде чем приступить к построению диаграммы, все участники должны прийти к единому мнению относительно формулировки проблемы 2. Изучаемая проблема записывается с правой стороны в середине чистого листа бумаги и заключается в рамку, к которой слева подходит основная горизонтальная стрелка – «хребет» 3. Далее наносятся главные причины (1 уровня) и причины 2, 3 уровней и т.д. 4. При анализе должны выявляться и фиксироваться все факторы, даже те, которые кажутся незначительными 5. В диаграмму вносится вся информация: название, наименование изделия (вид работ), имена участников, дата составления и т.д. 6. При анализе диаграммы необходимо как можно чаще задавать вопрос «ПОЧЕМУ?»

Изображение слайда
19

Слайд 19

19 наличие документации качество деталей, поступающих с предыдущей операции Сырье, материалы, полуфабрикаты Комплектующие изделия Условия труда прочность содержание влаги сроки доставки условия хранения влажность температура соответствие установленным требованиям чистота обработки входной контроль правила приемки шум состояние воздушной среды наличие вентиляции сквозняк освещенность контроль состояния культуры производства обслуживание оборудования своевременность обслуживания изношенность оборудования возможность обеспечения заданной точности Оборудование условия эксплуатации возраст оборудования Труд исполнителей способности характер поведение на работе квалификация микроклимат в бригаде производственный опыт Технология наличие оборудования соблюдение технологической дисциплины своевременность проверки наличие средств измерений соответствие назначению Причинно-следственная диаграмма «Внедрение эффективного БП на молочной ферме»

Изображение слайда
20

Слайд 20

ПРИМЕНЕНИЕ ДИАГРАММЫ ИСИКАВЫ ДЛЯ ВЫЯВЛЕНИЯ ПРИЧИН НЕСООТВЕТСТВИЙ

Изображение слайда
21

Слайд 21: Пример неправильного построения диаграммы Исикавы

Изображение слайда
22

Слайд 22: Пример неправильного построения диаграммы Исикавы

говоруны молчуны 1 111

Изображение слайда
23

Слайд 23: Диаграмма Спагетти

- это наглядный инструмент, который позволяет описать траекторию движения работника, продукта, транспорта, инструментов или сырья по предприятию.

Изображение слайда
24

Слайд 24

Алгоритм составления диаграммы "Спагетти" - Понаблюдать за работником некоторое время - Определить основные материальные объекты, с которыми взаимодействует работник, и помещения в которые работник ходит, объекты которые работник огибает в время перемещений - Нанести на бланке схему размещения выявленных объектов и помещений, в масштабе - Понаблюдать за работником и отметить на диаграмме все его перемещения - Подсчитать расстояние, которое сотрудник проходит за час, за цикл (операцию) или на одно изделие (заказ) - Разработать решения позволяющие сократить потери на перемещения

Изображение слайда
25

Слайд 25

Для составления диаграммы "спагетти" необходимо: Определить перечень работников, за кем будет вестись наблюдение Распределить объекты наблюдений между участниками рабочей группы Разбить группу на минигруппы Раздать бланки диаграммы спагетти Объяснить рабочей группе суть задачи и алгоритм составления диграммы Минигруппы наблюдают и зарисовывают диаграммы По окончании наблюдения минигруппы возвращаются в класс и подводят итоги своей работы Представители минигрупп выступают перед всей рабочей группой: докладывают о наблюдениях, а результатах подсчетов, вносят предложения по сокращению потерь на передвижение Все принятые рабочей группой предложения вносятся в общий план внедрения улучшений

Изображение слайда
26

Слайд 26: Диаграмма Спагетти

При использовании диаграммы Спагетти - Производительность труда возрастает в 2 раза - Освобождается 35% - 43% производственной площади - Затраты на оплату труда снижаются в 1,5 раза Предсказуемость производства на срок до 6 месяцев

Изображение слайда
27

Слайд 27

Изображение слайда
28

Слайд 28: Система постоянных улучшений

Как обстоят дела без системы непрерывных улучшений: Любое предприятие прилагает усилия в направление улучшений, сокращение затрат, повышение производительности, снижение брака. Все инициативы исходят от руководства и инициативной группы (не более 5% коллектива). Существует сопротивление или отсутствует активная поддержка на различных уровнях, это выражено в отсутствии или незначительном количестве предложений о повышении эффективности, от работников. Цели, поставленные руководством предприятия, не достигнуты.

Изображение слайда
29

Слайд 29: Система постоянных улучшений

В системе непрерывных улучшений, - Роль руководителя ограничивается меньшим количеством действий - Руководитель видит цель необходимую для развития предприятия - Руководитель обеспечивает ресурсы - Руководитель участвует в совещаниях по результатам работы исполнителей - Большое количество сотрудников вовлеченных в процесс улучшений Правильный процесс, дает правильные результаты!

Изображение слайда
30

Слайд 30: Работники старого и нового типа мышления

Старый образ работника Новый образ работника Работа «от звонка до звонка» с тягостным ожиданием окончания рабочего дня Качественное выполнение работы и рациональное использование своих навыков. Обсуждение с другими «тяжелой жизни», глупых начальников, завышенных норм, маленькой зарплаты Наблюдение, анализ, выводы, обсуждение проблем с коллегами, постоянный поиск возможностей улучшения. Работа только при явном указании на ее необходимость. Отсутствие всякой инициативы. Стремление понять суть деятельности, ее целесообразность. Желание почувствовать себя необходимым элементом производственной системы Творческое выполнение своих функций Желание избежать всякой ответственности или «переваливание» ее на голову другого Основная ответственность – это залог высокой дисциплины труда и стабильных трудовых отношений Отсутствие потребности в обучении. Обучение рассматривается лишь как средство для повышения зарплаты, а не увеличения возможностей. Обучение – это путь к развитию способностей и получению новых возможностей, способ выйти на новый виток совершенствования себя и производства

Изображение слайда
31

Слайд 31

Дзидока   (jidoka) - встраивание качества в производственный процесс. Методика, используемая, для сокращения дефектов, брака, отходов и переделки исправимого брака. Используется, как средство повышения качества, сокращения расходов на сырье и затрат времени и ресурсов на исправление дефектов. Количество дефектов равное «Нулю», это сказка, так и не ставшая былью. Несколько попыток создать систему, полностью исключающую брак во всех его проявлениях и на всех стадиях процесса, потерпели крах, в некоторых случаях вместе с компаниями, реализующими такие системы.

Изображение слайда
32

Слайд 32: Реальная цель выглядит следующим образом - ноль брака у потребителя, отсутствие повторяющихся дефектов и минимальный уровень брака в системе

Реализацию методики Дзидока, можно разделить на два направления: 1. Отсутствие дефектов у потребителя - обнаружение дефекта до отгрузки. 2. Сам процесс встраивания качества.

Изображение слайда
33

Слайд 33

Стандартная философия качества Философия качества Дзидока Брак должен быть меньше «запланированного» Брак, это проблема, а проблемы не планируют Низкое качество - ошибка людей, сбой оборудования Проблемы в области качества - следствие проблем в системе; За качество ответственно производство За качество ответственны все структуры Качество - результат проверок Качество - часть системы Обеспечение качества - обязанность отдела контроля качества Обеспечение качества - обязанность каждого Одни и те же дефекты повторяются Повторение одних и тех же дефектов не допустимо Улучшение качества - увеличение затрат Улучшение качества - снижение затрат Ошибки выявляются контролерами Ошибки выявляют работники, производство приостанавливается

Изображение слайда
34

Слайд 34

Основной закон Дзидоки, это правило «Трех НЕ»: НЕ ПРИНИМАЙ ДЕФЕКТЫ!!! НЕ ПРОИЗВОДИ ДЕФЕКТЫ!!! НЕ ПЕРЕДАВАЙ ДЕФЕКТЫ!!! Правильный процесс, дает правильные результаты!

Изображение слайда
35

Слайд 35

Статистические методы управления по принципу бережливого производства: контрольные листки, расслоение данных, контрольные карты Шухарта, диаграмма Паретто, гисторграммы и прочее.

Изображение слайда
36

Слайд 36: Применение статистических методов контроля качества основано на результатах измерений, анализа, испытаний, данных эксплуатации, экспертных оценок. Главное в статистических методах - методология работы с фактическими данными

Изображение слайда
37

Слайд 37: При статистических методах контроля реализуются три функции: 1. статистический анализ - для выявления причин и факторов, воздействующих на показатели качества 2. наблюдение за ходом технологического процесса (статистическое регулирование) с целью предупреждения появления брака 3. оценка качества изготовленной продукции (статистический приемочный контроль) с целью ее реализации на рынке

Изображение слайда
38

Слайд 38: Промежуточные статистические методы: - теория выборочных исследований - статистический выборочный контроль - различные методы проведения статистических оценок и определения критериев - метод расчета экспериментов Эта группа методов используется инженерами и специалистами в области управления качеством

Изображение слайда
39

Слайд 39: Контрольный листок – это бланк, заполняемый при наступлении определенных событий и служащий для определения частоты появления проблемы. На данный бланк нанесены контролируемые параметры детали или изделия, с тем, чтобы в него можно было легко и точно занести данные измерений. Его назначение : - во-первых, облегчить процесс сбора данных о контролируемых параметрах; - во-вторых, автоматически упорядочить данные для облегчения их дальнейшего использования

Изображение слайда
40

Слайд 40: 1. контрольный листок для регистрации распределения измеряемого параметра в ходе производственного процесса 2. контрольный листок для регистрации видов дефектов 3. контрольный листок для локализации дефектов 4. контрольный листок для причин дефектов

Существуют четыре типа контрольных листков:

Изображение слайда
41

Слайд 41

Изображение слайда
42

Слайд 42

РАССЛОЕНИЕ (СТРАТИФИКАЦИЯ) ДАННЫХ Что такое расслоение данных? Расслоение (стратификация) представляет собой группировку данных в зависимости от условий их получения и производят обработку каждой группы данных в отдельности. Расслоение помогает выяснить причину появления дефекта, если обнаруживается различие в данных между "слоями" (стратами). Например, если расслоение проведено по фактору "оператор", то при значительном различии в данных можно определить влияние того или иного оператора на качество изделия; если расслоение проведено по фактору "оборудование" - влияние использования разного оборудования и т.д.

Изображение слайда
43

Слайд 43

Виды или категории расслоения: по времени получения данных: ежемесячно, еженедельно, ежедневно, по дням недели и т.д.; по используемым рабочим : бригадам, участкам, отдельным исполнителям, операторам и т.д.; по станкам и используемому оборудованию : моделям станков, операциям, приспособлениям, штампам, новому и старому оборудованию и т.д.; по параметрам окружающей среды : давлению, температуре воздуха, влажности, погодным условиям, скорости ветра, рабочим параметрам и процедурам, методам измерения и т.д.; по сырью и материалам : поставщикам, партиям поставки, времени производства и т.д.; по категории продукции : назначению, новизне, сравнении со стандартной продукцией или продукцией, изготовленной по специальному заказу и т.д.; по методам измерения : измерительным приборам, контролерам, инспекторам и т.д. РАССЛОЕНИЕ (СТРАТИФИКАЦИЯ) ДАННЫХ

Изображение слайда
44

Слайд 44: Комментарий к понятию «системы менеджмента качества». Менеджмент

Менеджмент первоначально трактовался, как инспекция, контроль за исполнением инженерного задания. В 20-х гг. ХХ-го века с появлением теории В. Шухарта менеджмент начал трактоваться, как управление процессами с точки зрения вариабельности и управляемости процессов. В. Шухарт

Изображение слайда
45

Слайд 45

Их использование обусловлено тем, что много времени и усилий тратится на установление требований к тому или иному процессу в рамках производства, после чего основной проблемой становится поддержание контроля над процессом на должном уровне. На них графически отражается состояние процесса в конкретной точке. КОНТРОЛЬНЫЕ КАРТЫ ШУХАРТА

Изображение слайда
46

Слайд 46

КОНТРОЛЬНЫЕ КАРТЫ ШУХАРТА Изображает изменение уровня настройки и точность процесса

Изображение слайда
47

Слайд 47

КОНТРОЛЬНЫЕ КАРТЫ ШУХАРТА Для чего применяются контрольные карты Шухарта? Применяются для обнаружения негативных тенденций с целью предупреждения развития серьезных проблем, приводящих к выходу процесса из-под контроля. Контрольные карты позволяют контролировать текущие характеристики процесса. Показывают возникающие отклонения от стандарта, цели или среднего значения и отражают уровень статистического контроля процесса в течении определенного времени.

Изображение слайда
48

Слайд 48

КОНТРОЛЬНЫЕ КАРТЫ ШУХАРТА Для чего применяются контрольные карты Шухарта? У. Шухарт предложил очень простое определение специальных причин вариабельности: выход точки на контрольной карте за границу верхнего или нижнего контрольного предела. В дальнейшем, по мере того, как контрольные карты все шире использовались в промышленности, на практике все чаще возникала ситуация, когда все точки находились в зоне между верхним и нижним пределами, но из картинки было ясно, что с процессом что-то происходит (например, процесс имеет явную тенденцию к росту/снижению, процесс носит периодический характер и т. п.). Вот почему перечень признаков, по которым можно визуально оценить статистическую стабильность (управляемость) процесса со временем был расширен: в него были добавлены так называемые неслучайные (особые) структуры, серии, приближение к центральной линии и т. п.

Изображение слайда
49

Слайд 49

Диаграмма ПАРЕТО (Метод Парето)

Изображение слайда
50

Слайд 50: Диаграмма Парето …...………. Используется для оценки частоты появления брака, строится на основе контрольных листов, при этом значение частоты наступления событий сортируются по величине, свидетельствуя о том, с решения каких проблем необходимо начать

Изображение слайда
51

Слайд 51: ДИАГРАММА ПАРЕТО

51 ДИАГРАММА ПАРЕТО ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА Как правило все причины каких-либо событий можно разделить на две группы: немногочисленные существенные и многочисленные несущественные. Диаграмма Парето обеспечивает простой графический способ ранжирования причин от наиболее до наименее важные. Метод основан на принципе Парето, который предполагает, что из-за 20% причин возникает 80% последствий. Отделяя наиболее важные причины от менее важных, можно достичь наибольшего улучшения при наименьших усилиях. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ Используется для выявления малого числа проблем, оказывающих наибольшее влияние.

Изображение слайда
52

Слайд 52: Различают два вида диаграмм Парето :

1. Диаграмма Парето по результатам деятельности Предназначена для выявления главной проблемы и отражает нежелательные результаты деятельности, связанные: с качеством (дефекты, поломки, ошибки, отказы, рекламации, ремонты, возвраты продукции); с себестоимостью (объем потерь; затраты); сроками поставок (нехватка запасов, ошибки в составлении счетов, срыв сроков поставок); безопасностью (несчастные случаи, трагические ошибки, аварии).

Изображение слайда
53

Слайд 53: Различают два вида диаграмм Парето :

2. Диаграмма Парето по причинам Отражает причины проблем, возникающих в ходе производства, и используется для выявления главной: - исполнитель работы: смена, бригада, возраст, опыт работы, квалификация, индивидуальные характеристики; - оборудование : станки, агрегаты, инструменты, оснастка, организация использования, модели, штампы; - сырье : изготовитель, вид сырья, завод-поставщик, партия; - метод работы : условия производства, заказы-наряды, приемы работы, последовательность операций; - измерения : точность (указаний, чтения), верность и повторяемость (умение дать одинаковое указание в последующих измерениях одного и того же значения), стабильность (повторяемость в течение длительного периода), совместная точность, тип измерительного прибора (аналоговый или цифровой).

Изображение слайда
54

Слайд 54: ДИАГРАММА ПАРЕТО Технология построения

54 ДИАГРАММА ПАРЕТО Технология построения 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Изображение слайда
55

Слайд 55

Построение диаграммы Парето состоит из следующих этапов

Изображение слайда
56

Слайд 56

Построение диаграммы Парето начинают с классификации возникающих проблем по отдельным факторам (например, проблемы, относящиеся к браку; проблемы, относящиеся к работе оборудования или исполнителей, и т.д.). Затем следуют сбор и анализ статистического материала по каждому фактору, чтобы выяснить, какие из этих факторов являются существенными при решении проблем.

Изображение слайда
57

Слайд 57

В прямоугольной системе координат по оси абсцисс откладывают равные отрезки, соответствующие рассматриваемым факторам, а по оси ординат - величину их вклада в решаемую проблему. При этом влияние каждого последующего фактора, расположенного по оси абсцисс, уменьшается по сравнению с предыдущим фактором (или группой факторов). В результате получается столбиковая диаграмма. Затем на основе этой диаграммы строят кумулятивную кривую.

Изображение слайда
58

Слайд 58: Расположение данных, полученных по каждому проверяемому признаку, в порядке значимости и заполнение таблицы

Группу «прочие» следует размещать в последней строке независимо от ее числовых значений, поскольку ее составляет совокупность признаков, числовой результат по каждому из которых меньше, чем самое маленькое значение, полученное для признака, выделенного в отдельную строку.

Изображение слайда
59

Слайд 59: Результаты регистрации данных по типам дефектов для построения диаграммы Парето

Типы дефектов Число дефектов Накопленная сумма числа дефектов Процент числа дефектов по каждому признаку к общей сумме Накопленный процент A 104 104 52 52 B 41 146 21 73 C 20 166 10 83 D 10 176 5 88 E 6 182 3 91 F 4 186 2 93 Прочие 14 200 7 100 Итого 200 - 100 -

Изображение слайда
60

Слайд 60: ДИАГРАММА ПАРЕТО Технология построения

60 ДИАГРАММА ПАРЕТО Технология построения 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Изображение слайда
61

Слайд 61

После выявления проблемы путем построения диаграммы Парето по результатам важно определить причины ее возникновения. Это необходимо для ее решения. При использовании диаграммы Парето для выявления результатов деятельности и причин наиболее распространенным методом является АВС-анализ

Изображение слайда
62

Слайд 62: Сущность АВС-анализа заключается в определении трех групп, имеющих три уровня важности

группа А - наиболее важные, существенные проблемы, причины, дефекты. Относительный процент группы А в общем количестве дефектов (причин) обычно составляет от 60 до 80%. Соответственно устранение причин группы А имеет большой приоритет, а связанные с этим мероприятия - самую высокую эффективность; группа В - причины, которые в сумме имеют не более 20%; группа С - самые многочисленные, но при этом наименее значимые причины и проблемы.

Изображение слайда
63

Слайд 63

63

Изображение слайда
64

Слайд 64: Применение диаграммы Парето для определения наиболее влиятельных параметров

Распределение количества отцепок вагонов в гарантийный период по причинам неисправности за 2006 г.

Изображение слайда
65

Слайд 65

Изображение слайда
66

Слайд 66

ГИСТОГРАММА Используется для иллюстрации распределения любого контролируемого параметра Используется для выявления характера изменения данных, которые трудно заметить при их табличном представлении

Изображение слайда
67

Последний слайд презентации: Бережливое производство» в концепции инновационного подхода управления

ГРАФИКИ: используются для эффективного представления получаемых данных График, представленный ломанной линией Соедините точки фактических данных прямыми отрезками Нанесите точки на график Отметьте целевое значение Выберите масштаб оси Нанесите название исследуемой характеристики и единицы измерения Отметьте вводимые корректирующие меры и свяжите их начало с точками графика Не забудьте нанести начало координат 5 4 3 2 1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Месяцы Цель Контроль за размером шаблона Контроль упругости Введение приспособле- ния для предотвраще- ния разрегулирования Стабилизация процесса намотки Рис. 3. Анализ дефектов навивки пружин Уровень дефектов спирали,(%) 80 60 40 20 0 Ответы респондентов, % Работа Противоположный пол Спорт и увлечения Друзья и знакомые Политика и международные дела Семейные дела Жилищные проблемы Новости моды Здоровье и украшения Пенсия Рис. 4. Темы разговоров с друзьями Столбчатый график Нанесите название исследуемой характеристики и единицы измерения Выберите масштаб оси Ширина столбцов примерно в два раза больше, чем рассто- яние между столбцами Не забудьте нанести начало координат Отметьте исследуемые факторы в порядке их важности или частоты Рис. 5. Результаты анализа качества телефонной связи Хорошая (43%) Очень хорошая (19%) Плохая (11%) Удовлетво- рительная (43%) Очень плохая (2%) Круговой график Используйте верхнюю вертикальную часть графика в качестве исходной точки Отметьте название каждого сектора Для каждого сектора постарайтесь использовать разный тип штриховки, чтобы соседние сектора имели четкое различие между собой Под названием сектора введите его относительную долю в %; общая сумма должна составлять 100% Цель 0 20 40 60 80 100 Наличие по- вестки дня Иногда (30%) Всегда (61%) Нет (22 %) Иногда (36%) Всегда (42%) (15 %) Иногда (34%) Всегда (51%) Проведение открытой дискуссии Представление удачных результатов Рис. 6. Анализ программ работы кружков качества Результаты ответов при анализе деятельности кружков качества, % Ленточный график Нанесите название исследуемой характеристики и единицы измерения Расположите исследуемые составляющие факторы в логической последовательности Выберите масштаб оси Отметьте ограничи- тельные линии Нанесите название каждой составляющей графика и ее относительную величину в % Для каждого фактора используйте отдельную ленту Для каждого участка ленты используйте разный тип штриховки

Изображение слайда