Студент гр. МС 302 Сверление
А — сверление сверлом В — растачивание на токарном станке С — зенкерование зенкером D — развёртывание развёрткой E,F — цекование цековкой G — зенкование зенковкой H — нарезка резьбы метчиком
A ) Сверление - распространенный метод получения отверстий в сплошном материале. Сверлением получают сквозные и несквозные (глухие) отверстия и обрабатывают предварительно полученные отверстия с целью увеличения их размеров, повышения точности и снижения шероховатости поверхности. Сверление осуществляют при сочетании вращательного движения инструмента вокруг оси - главного движения и поступательного его движения вдоль оси - движения подачи. Обадвжения на сверлильном станке сообщают инструменту. Процесс резания при сверлении протекает в более сложных условиях, чем при точении. В процессе резания затруднен отвод стружки и подвод охлаждающей жидкости к режущим лезвиям инструмента. При отводе стружки происходит трение ее о поверхность канавок сверла и сверла о поверхность отверстия. В результате повышаются деформация стружки и тепловыделение. На увеличение деформации стружки влияет изменение скорости резания вдоль режущего лезвия от максимального значения на периферии сверла до нулевого значения у центра.
B) Раста́чивание — процесс механической обработки внутренних поверхностей отверстия расточными резцами в заданный размер. В основном осуществляется на токарных, агрегатных, расточных и других группах металлорежущих станков. Растачивание является одной из самых сложных операций в металлообработке. Диаметр обрабатываемого отверстия может составлять от нескольких миллиметров ( Токарно-винторезный станок) до нескольких метров (Токарно-карусельный станок). Также растачивание предусматривает всевозможные технологические выемки, фаски, канавки, заточку под разными углами и пр. С ) Зенкерование (от нем. Senken — проходить, углублять (шахту)) — вид механической обработки резанием, в котором с помощью специальных инструментов (зенкеров) производится обработка цилиндрических и конических отверстий в деталях с целью увеличения их диаметра, повышения качества поверхности и точности. Зенкерование является получистовой обработкой резанием. Не следует путать зенкерование с зенкованием — обработкой фаски (краев отверстия) D) Развёртывание — вид чистовой механической обработки отверстий резанием. Производят после предварительного сверления и зенкерования для получения отверстия с меньшей шероховатостью. Вращающийся инструмент — развёртка — снимает лезвиями мельчайшие стружки с внутренней поверхности отверстия. Условия резания и нагрузка на инструмент при выполнении развёртывания, и шероховатость поверхности схожи с так называемым протягиванием. Не следует путать развертывание с зенкерованием. Последнее является получистовой операцией, выполняемой обычно над отверстиями в литых деталях с целью удаления литьевой шероховатости и получения отверстий невысокой точности. Зенкерование также рекомендуется выполнять перед развёртыванием (чистовой операцией). E, F) Цеко́вка — режущий инструмент для обработки отверстий в деталях с целью получения цилиндр - ических углублений, опорных плоскостей вокруг отверстий или снятия фасок центровых отверстий. Применяется для обработки просверлённых отверстий под головки болтов, винтов и заклёпок. Цекование — процесс обработки с помощью цековки отверстия в детали для образования гнёзд под потайные головки крепёжных элементов (заклёпок, болтов, винтов).
G) Зенко́вка — многолезвийный режущий инструмент для обработки отверстий в деталях с целью получения конических или цилиндрических углублений, опорных плоскостей вокруг отверстий или снятия фасок центровых отверстий. Применяется для обработки просверлённых отверстий под головки болтов, винтов и заклёпок. Зенковки для цилиндрических углублений и опорных плоскостей часто называют цековками. Зенкование — процесс обработки с помощью зенковки отверстия в детали для образования гнёзд под потайные головки крепёжных элементов (заклёпок, болтов, винтов). H) Резьба (в технике) — чередующиеся выступы и впадины на поверхности тел вращения,расположенные по винтовой линии. Является основным элементом Резьбового соединения, винтовой передачи, а также червячного зацепления зубчато-винтовой передачи. Схема конической резьбы. Схема цилиндрической резьбы.
Движение инструмента: резание – вращательное движение подача – поступательное движение При сверлении не получить: высокую точность обработки поверхность отверстия высокого качества. Просверленные отверстия не имеют правильной формы, в поперечном сечении возникает овальность, а в продольном - конусность. Рассверливание получение более точных отверстий уменьшение увода сверла от оси детали Отличия сверления и рассверливания
Вертикально-сверлильный станок Profi-Z4 Радиально-сверлильный станок 2 SR-40
Спиральное сверло (быстрорежущая сталь) Цилиндрический хвостовик Конический хвостовик Примечание Диаметр от 1 до 10 мм Диаметр от 6 до 80 мм свыше 6÷8 мм хвостовики сварные из сталей 45, 40Х
Главные режущие кромки сверла прямолинейны и наклонены к его оси под главным углом в плане. Режущая и калибрующая части сверла составляют его рабочую часть, на которой образованы две винтовые канавки, создающие два зуба, обеспечивающие процесс резания.
Сверло характеризуется основными углами : передним углом γ задним углом α углом наклона винтовой канавки ω углом наклона поперечной кромки ψ углом при вершине резца 2 φ Калибрующая часть сверла два главных лезвия (1-2 и 1'-2'), два вспомогательных лезвия (1-3, 1'-3') Перемычка два лезвия (0-2 и 0-2') Шесть лезвий на рабочей части сверла
Угол Определение Расположен Характеристики Передний угол, γ Угол между касательной к передней поверхности сверла в рассматриваемой точке и нормалью в той же точке к поверхности вращения В плоскости N - N, перпендикулярной к главной режущей кромке Имеет различную величину и определяется по формуле Задний угол, α Угол, заключенный между касательной к задней поверхности пера в рассматриваемой точке режущего лезвия и касательной к окружности ее вращения вокруг оси сверла В плоскости О-О, параллельной оси сверла Имеет различную величину. Задняя поверхность сверла затачивается так, что на периферии угол имеет минимальное значение Угол наклона винтовой канавки, ω Угол заключенный между осью сверла и развернутой винтовой линией стружечной канавки Для свёрл из быстрорежущей стали зависит от их диаметра и находится в пределах от 18 до 30 градусов. Угол наклона поперечной кромки, ψ Угол между проекциями поперечного и одного из главных режущих лезвий на плоскость, перпендикулярную оси сверла Обычно принимают равным 55 градусам Угол при вершине резца, 2 φ Угол между главными режущими лезвиями зависит от свойств обрабатываемого материала и лежит в пределах 80 -140 градусов Определение геометрических параметров
Наличие очень малых передних углов в центральной части сверла и отрицательных у перемычки повышает деформацию срезаемой стружки, увеличивает силы трения и тепловыделение в зоне резания. Наблюдается повышенное трение в процессе свёрления из-за отсутствия вспомогательных задних углов на ленточках. Сверло в процессе резания находится в постоянном длительном контакте со стружкой и обработанной поверхностью, ухудшены условия отвода стружки. Различие скоростей резания для точек режущих лезвий в процессе свёрления усложняет процесс деформации стружки и ее схода по передней поверхности инструмента.
ГОСТ регламентирует основные размеры спиральных свёрл: номинальный диаметр D ; общая длина сверла L ; длина рабочей части l ; размеры шейки l 3 и хвостовика l 4. № конуса Морзе Диаметр хвостовика D 1, мм 0 9,212 1 18,240 2 17,980 3 24,051 4 31,542 5 44,731 6 63,760 Размеры конусного хвостовика Для определения номера конуса измеряется диаметр конуса D 1. По измеренному значению из таблицы определяется номер конуса. Размеры конусного хвостовика характеризуются системой и номером конуса по стандарту (см. таблицу).
Slide-Share